Ключевое понятие

Канбан – японское слово, которое дословно можно перевести как "сигнал на карточке". Это любой визуальный метод, с помощью которого можно показать потребность в перемещении или производстве компонентов или продукции. График Канбана представляет собой основной инструмент для мониторинга процессов управления большинством Канбан-операций: создание потребности (т.е. заказов на поставку) или проводка поступления материала (т.е. поступление товара).

Основываясь на своем опыте, я привожу Канбан-решения, которые были внедрены в продуктивных средах таких модулей, как SAP Purchaising (Закупки - MM-PUR), Inventory Management (Управление запасами - MM-IM) и Production Planning (Планирование производства - PP-Kanban). В процессе внедрения для удовлетворения потребностей клиента использовались стандартные операции Канбана наряду с сигнальными функциями, интегрированными с контейнерами области производственного обеспечения (ОПО). Несмотря на то, что я работаю с SAP ERP Central Component (ECC 6.0), описываемые процессы применимы и к более ранним версиям.

Использование процесса Канбана в производственном отделе возможно при следующих минимальных условиях:

• Относительно постоянный расход Канбан-материалов в течение периода, более длительного, чем время восстановления запасов этих материалов посредством метода Канбана;
• Источник поставки должен иметь возможность производить большое количество небольших партий за короткий период, удовлетворяя, таким образом, потребности производства.

Основные преимущества производственных процессов Канбана:

• большинство операций по проводкам могут осуществляться автоматически на основе Канбан-стратегии (например, посредством автоматического расчета Канбана или через контрольный сигнал);
• простота управления циклами регулирования, которые определяют взаимоотношения между потребителем (производственная линия) и источником поставки (внешний поставщик);
• с графиком Канбана процесс планирования и управления пополнением запасов и поступлением материалов становится простым и удобным;
• все операции можно контролировать и отслеживать через информационную систему логистики (ИСЛ);

Возникающие ошибки можно оценивать и последовательно исправлять с помощью предусмотренных для этого опций.